摘要：压力管道是特种设备之一,在压力管道中输送的介质往往都具有易燃、易爆等特点,一旦由于管道材料有缺陷、结构强度或致密性存在问题而发生泄漏,则会引起严重的事故,为保证压力管道的安全运行,防止事故发生,本文对压力管道安装和焊接方法进行阐述，提出了如何加强完善压力管道检验工作。
关键词：压力管道；安装；检验
Abstract: Pressure pipeline is one of the special equipment, in the pressure piping in the conveying medium often he a flammable, explosive and other characteristics, once because the pipeline material defects, structural strength or density problems leakage occurs, it will cause serious accident, to ensure the pressure pipeline safety operation, prevent accidents, this paper pressure pipeline installation and welding methods are presented in this paper, put forward how to strengthen and improve the work of pressure pipeline inspection.
Key words: pressure pipeline installation; inspection;
2095-2104（2012）
一、管道施工检验对压力管道安装质量的影响及其控制 压力管道很多施工质量都是因为过程控制不力,导致了施工质量不理想,因此对于压力管道施工质量的控制还应该从施工过程中加强控制,主要可以从以下几方面来进行。 1、加强外观检验,外观检验主要包括检查管道的表面及焊缝是否有裂纹等缺陷,外观检验还包括压力管道组成件和支承件以及在压力管道施工过程中的检验。这些检验都为压力管道质量事故提出了预防的方法,使得事故及时发现并及时解决。 2、加强无损检测,加强无损检测主要包括加强焊缝表面和焊缝内部等方面的无损检测,无损检测主要是用于检测压力管道的表面及内部质量。另外,还需要加强硬度测定,对有热处理要求的压力管道焊缝,还应该测量焊缝及热影响区的硬度值是否符合设计要求中有关项的标准规定。 3、监检人员不仅有必要进行本环节的现场检验和确认,更应该抓好安装单位质量保证体系的运转,督促其材料责任师尽职尽责的把好定货检验关,以免埋下事故隐患,影响压力管道的安全运行。
二、压力管道的焊接方法和工艺1、焊前技术准备工作 焊接前编制压力管道焊接作业指导书，进行焊接工艺评定和填写焊工工艺卡。焊接技术人员应当根据工程概况，编制焊接作业指导书，拟定技术措施，制定焊接方案。凡施焊单位首次采用的钢种、焊接材料和工艺方法，必须进行焊接工艺评定，用以评定施焊单位是否有能力焊出符合产品技术条件所要求的焊接接头，验证施工单位制定的焊接工艺指导书是否合适。焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能试验为依据，应在工程焊接之前完成。归档的焊接工艺评定报告应包括下列内容：①焊接工艺评定任务书；②焊接工艺评定指导书；③施焊记录；④焊接工艺评定报告；⑤附件：管材，焊材质保书或复验报告，外观检查记录，无损检测报告，物理性能试验报告（包括拉伸、弯曲、冲击韧性、金相等），热处理报告。 当评定不合格时，应分析原因，并修正不合理的参数，重新拟定工艺后，再进行评定，直到合格为止。最后完成的焊接工艺评定报告，经施焊单位技术总负责人审批后，编制“焊接工艺卡”，用于生产中指导焊接工作。2、压力管道焊接方法和工艺 （1）采用氩弧焊打底，电弧焊填缝和找补 氩弧焊即氩气保护焊，可以获得良摘自：本科毕业论文致谢词www.808so.com
好的焊接接头，返修率低，易于保证工程质量，目前已普遍用于质量要求较高的碳素钢和合金钢焊接接头的根部焊道焊接。电弧焊即手工电弧焊，是利用焊条与工件间产生的电弧热将金属熔化的焊接方法。电弧焊是适应性很强的焊接方法，可在室内或野外高空进行平、横、立、仰全位置焊接，是压力管道焊接中的主要焊接方法。 （2）焊接工艺 打底：选用氩弧焊打底，由下往上施焊，点焊起、收尾处可用角磨机打磨出适合接头的斜口。整个底层焊缝必须均匀焊透，不得焊穿。氩弧打底必须先用试板试焊，检查氩气是否含有杂质。氩弧施焊时应将焊接操作坑处的管沟用板围挡。以防刮风影响焊缝质量。底部焊缝焊条接头位置可用角磨机打磨，严禁焊缝底部焊肉下塌、顶部内陷。并应及时进行打底焊缝的检查和次层焊缝的焊接，以防产生裂纹。
中层施焊：底部施焊完后，清除熔渣，飞溅物，并进行外观检查，发现隐患必须磨透清除后重焊，焊缝与母材交接处一定清理干净。焊缝接头应与底层焊缝接头错开不小于10mm，该层选用焊条直径为Φ3.2（焊条材料和直径根据管材的材质和规格来确定），假如工程中管壁厚度为9mm时，焊缝层数选用底、中、面共三层。中层焊缝厚度应为焊条直径的0.8～1.2倍，运条选用直线型。严禁在焊缝的焊接层表面引弧。该层焊接完毕，将熔渣、飞溅物清除后进行检查，发现隐患必须铲除后重焊。 盖面：该层选用焊条直径为Φ3.2。焊接时视其焊缝已焊厚度而选用。每根焊条起弧、收弧位置必须与中层焊缝接头错开，严禁在中层焊缝表面引弧，该盖面层焊缝应表面完整，与管道圆滑过渡，焊缝宽度为盖过坡口两侧约2mm，焊缝加强高度为1.5-2.5mm，焊缝表面不得出现裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅等。不得出现大于0.5mm深度，且总长不大于该焊缝总长10%的咬边，焊接完毕，清理熔渣后，用钢丝刷清理表面，并加以覆盖，以免在保温、防腐前出现锈蚀。 焊缝焊接过程中，设专人记录，对每个焊缝的材质，管道规格，焊接过程中的电压、电流、时间，焊工编号及姓名，外界温度，焊前预热及焊后热处理进行详细记录。焊缝焊接完毕后，对焊缝进行编号，在每道焊缝处都加盖焊工钢印号，以便后期检查及对焊工进行考核。 压力管道焊接完毕后，对所有焊缝进行外观检查，检查完毕后按比例进行无损检测，无损检测包括焊缝表面无损检测和焊缝内部无损检测。当抽样检测时，对每一位焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查。
三、加强压力管道检验整治工作 对于压力管道检验,要突出重点,优先安排高压、有毒、易燃、易爆、强腐蚀性介质管道的定期检验工作。同时,针对不同管道的特点和实际情况,要采取切实有效的措施。压力管道定期检验工作要特别注重落实使用单位的责任,充分发挥企业检验机构的积极性,努力提高压力管道定期检验覆盖率。工业管道的检验要按照《在用工业管道定期检验规程》的规定,由核准的检验机构实施全面检验,使用单位进行在线检验,并将从事在线检验的人员统一纳入特种设备作业人员管理。经核准的具有压力容器检验资格的企业自检机构,只要具备2名以上持证的压力管道检验人员,即可试开展工业管道定期检验工作,并及时压力管道检验资格增项手续。对一些危险性较小的工业管道,制定基于合乎使用原则的缺陷处理规定,各地质量技术监督部门可以因地制宜,对上述管道的定期检验和缺陷处理提出试行意见,先行试点工作。 长输(油气)管道的检验应当在开展普查工作的基础上,按照《天然气管道检验规程》(Q/SY93-2004)等有关安全技术规范、标准的要求开展。经核准的检验检测机构实施专业性检验和管道内腐蚀检测,使用单位进行一般性检验,从事一般性检验的人员统一纳入特种设备作业人员管理。
城市公用管道普查的重点是查清管道的分布和数量,采集地理信息,建立地理信息管理网络。公用管道的整治主要是督促使用单位有计划地开展对重大危险源管道的筛查,组织进行管道风险评估和埋地管道的不开挖检验。对在普查、检验中发现的事故隐患,要责成并监督使用单位及时处理并予以消除。 经在线检验合格的工业管道和经一般性检验合格的长输管道,或已经建立地理信息管理网络的城市公用管道,经使用单位申请后,可以按照《压力管道使用登记管理规则》(试行)的规定使用登记。
四、建立和完善压力管道检验规则 应加强立法,建立起有关的压力管道运行维护管理与检验等方面的安全监察体系,依照锅炉压力容器的管理经验,借鉴国外先进的压力管道运行维护与检验经验,制订法规与部门规章,做到有法可依。 结合当前我国压力管道安全管理与监察现状,在政府行政法规方面,有关部门应着手制订《压力管道安全监察规定》、《压力管道安全技术监察规程》、《压力管道元件制造监督检验规程》、《在用压力管道检验规程》、《压力管道检验检测机构资格管理办法》、《压力管道使用、运行维护规程》、《压力管道操作人员规定》。上述法规的编写,应针对工业管道、公用管道与长输管道的不同特点,分别制订相应的部门规章规章与规范性文件,并与现有的国内外检验检测最新技术紧密结合,使之具有先进性、适用性与可行性。 在运行维护管理与检验技术标准方面,应针对现有国内外检验检验能力,制订适合于中国国情的埋地管道检验检测技术规范,如完善现有的《地下管线电磁法探测规程》等,同时,针对目前国内检验检验机构现状与水平,通过科学研究,制订埋地燃气管道评价技术规范,如《埋地管道外防腐涂层的分级评价方法》。通过上述标准规范的制订,使现有的地下管线检测有标准可循,各检验机构的行为规范化。 当前,首先应在全国范围内开展压力管道使用登记管理工作以及定期检验的试点,从而实行以“企业负责、政府监督”为主的压力管道新的检验与安全运行监察体系。
五、结束语
压力管道的质量控制是环环相扣的，只有认真按照规范、规程进行操作，人尽其责、物尽其用，遵循实事求是的工作思想才能最终取得良好的施工质量。
论压力管道安装及检验工作要点分析
更新时间：2024-03-13
作者：用户投稿
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