浅谈混凝土质量通病防治

更新时间:2024-01-08 作者:用户投稿原创标记本站原创
摘要:本文就现浇钢筋混凝土施工常见质量通病的现象进行总结、分析原因,并提出了预防和治理的措施。
关键词:混凝土 施工 质量 通病 防治
我国是世界最大的水泥生产国,混凝土工程量也居世界之首。但由于施工管理人员和一线施工工人技术水平残差不齐等原因,混凝土工程普遍存在着一些质量通病,如蜂窝、麻面、露筋、孔洞、裂缝等等。下面本人就上述通病形成的原因、预防措施和治理的方法提些粗浅看法。
1.干缩裂缝
1.1现象
裂缝为表面性的,宽度较细,多在0.05-0.2mm之间,其走向纵横交错,没有规律性,较薄的梁、板类构件,多沿短方向分布,整体性多发生在结构变截面外。大体积混凝土在平面部位较多见,一般在混凝土露天养护完毕经一段时间后,在表层或侧面出现并随湿度和温度变化而逐渐发展。
1.2原因分析
1.2.1混凝土成型后养护不当,受到风吹日晒表面水分散失快,体积收缩大,而内部湿度变化很小,收缩也小,因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束,出现拉应力引起混凝土表面开裂。
1.2.2混凝土构件长期露天堆放,表面湿度经常发生剧裂变化。
1.2.3混凝土经过度振捣,表面形成水泥含量较多的砂浆层。
1.2.4混凝土配比不当。水泥用量、水灰比和砂率过大。
1.3预防措施
1.3.1混凝土水泥用量,水灰比和砂率不能过大,严格控制砂石量,避免使用过量粉砂,混凝土应振捣密实,并注意对板面抹压,可在混凝土初凝后,终凝前进行二次抹压,以提高混凝土抗拉强度,减少收缩量。
1.3.2加强混凝土早期养护,并适源于:毕业论文www.808so.com
当延长养护时间,避免暴晒,并定期适当洒水,保持润湿,对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖,认真养护。
1.4治理方法
此类裂缝对结构强度影响不大,但会使钢筋锈蚀,影响混凝土构件耐久度,且有损美观,故一般可在表面抹一层薄砂浆进行处理。
2.麻面
2.1现象
混凝土局部表面出现缺浆粗糙和许多小凹坑、麻点,形成租糙面,但无钢筋外露现象。
2.2原因分析
2.2.1模板表面粗糙或或粘附水泥浆渣等杂物清理不干净,拆模时混凝土表面被粘换,出现麻面。
2.2.2钢模板脱模剂失效或涂刷不均匀、局部漏刷,拆模时混凝土表面粘结模板引起麻面。
2.2.3木模板在浇筑混凝土前没有浇水润湿不足,浇筑混凝土时,与模板接触部分的混凝土水分被模板吸收引起失水,出现麻面。
2.2.4模板接缝拼装不严密,造成漏浆,与模板接触混凝土面出现麻面。
2.2.5混凝土振捣不密实,混凝土中的气泡未排出,部分气泡停留在模板表面形成麻点。
2.3预防措施
2.3.1模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
2.3.2木模板在浇筑混凝土前,应用清水充分润湿,清理干净,不留积水,使用模板缝隙拼接严密。
2.3.3钢模板要选用长效的脱模剂,要涂刷均匀。
2.3.4混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实,振捣至气泡排除为止。
2.4治理方法:
麻面主要影响混凝土外观,表面作粉刷的,可不处理。对于表面不再装饰的部位应加以修补,将麻面部位用镪水刷洗,充分润湿后用水泥砂浆或1:2水泥砂浆找平。
3.露筋
3.1现象
钢筋混凝土结构内的主筋、架立筋或箍筋等,局部裸露在混凝土构件外面。
3.2原因分析
3.2.1混凝土浇筑振捣时钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放,致使钢筋紧贴模板而外露。
3.2.2钢筋混凝土结构断面较小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上,混凝土水泥浆不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生露筋。
3.2.3因配合比不当混凝土产生离析,浇捣部位或模板严重漏浆造成露筋。
3.2.4混凝土振捣时振捣棒撞击钢筋,造成钢筋移位形成露筋。
3.2.5混凝土保护层太薄或保护层处振捣不密实,或木模板润湿不够,吸水粘结;拆模时混凝土缺棱、掉角,造成露筋。
3.3预防措施
3.3.1浇筑混凝土前,应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确,要加强检查,发现问题及时修整。
3.3.2为保证混凝土保护层的厚度,要注意固定好垫块,足量放置水泥砂浆垫块,保证主筋保护层厚度偏差应符合设计要求。
3.3.3钢筋较密集时应选配适当的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性。结构截面较小,钢筋较密时,可用豆石混凝土浇灌。
3.3.4为防止钢筋移位,严禁振捣棒撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整。
3.3.5浇筑混凝土前应用清水将木板充分润湿,并认真堵好缝隙。
3.3.6混凝土自由倾落高度超过2m时,要用串筒或溜槽等进行下料,以防止离析。
3.4治理方法
将外露钢筋部位的混凝土残渣和铁锈清理干净,用水冲洗润湿,再用1:2或水泥砂浆抹平整。如露筋较深,应将薄弱混凝土剔除,冲刷干净润湿,用高一级标号的豆石混凝土捣实,认真养护。
4.蜂窝
4.1现象
混凝土局部酥松、砂浆少、石子多、石子之间出现空隙类似蜂窝状的孔洞。
4.2原因分析
4.2.1混凝土配合比不准确或砂、石、水泥材料计量错误或加水量不准确。
4.2.2混凝土搅拌时间不足,拌和不均匀,混凝土和易性差,振捣不密实。
4.2.3未按操作规程浇筑混凝土,下料不当,使石子集中,振不出水泥浆,造成混凝土离析。
4.2.4混凝土未分段分层下料,一次下料过多,振捣不实或下料与振捣配合不好。
4.2.5模板空隙未堵好或模板支设不牢固,振捣混凝土时模板移位变形,造成严重漏浆,造成蜂窝。
4.2.6钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小,混凝土浇筑不饱满。
4.3预防措施
4.3.1混凝土搅拌时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确。
4.3.2混凝土自由倾落高度一般不得超过2m,浇筑楼板混凝土时,自由倾落高度不宜超过1m,如超过上述高度要采取串筒、留槽等措施下料。
4.3.3混凝土应拌合均匀,坍落度适合。
4.3.4浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动,应立即停止浇筑,并应在混凝土凝结前修整完好。
4.3.5混凝土的振捣应分层捣固,浇筑层厚度不得超过规范规定。
插入式振捣器插入点间距不应过大,振捣棒应插入下层混凝土50cm,保证上下层混凝土结合良好。
4.3.6混凝土振捣时,必须掌握好每点的振捣时间。以混凝土不再显著下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆呈水平状态为宜。
4.4治理方法
混凝土有小蜂窝,可先用清水冲洗干净,然后用1:2水泥砂浆补修。如果是大蜂窝,则先将松动石子和突出颗粒剔除,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级标号的豆石混凝土捣实,加强养护。
5.孔洞
5.1现象
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙或空腔,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露。
5.2原因分析
5.2.1在钢筋密集处预留孔洞和埋件处混凝土下料被搁住,浇筑不畅通,未振捣就继续浇筑上层混凝土,不能充满模板面,形成孔洞。
5.2.2未按施工顺序振捣混凝土,产生漏振。
5.2.3混凝土离析,砂浆分离,石子成堆或严重跑浆,又未进行充分振捣,形成孔洞。
5.2.4混凝土工程的施工人员未按施工顺序和施工工艺认真的操作,未按顺序振捣砼,产生漏振而造成孔洞。
5.2.5混凝土中有泥块或杂物掺入,或将木块等大件料具打入混凝土中。

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